造粒机头是决定颗粒形状、尺寸和生产能力的关键部件，根据物料特性和工艺要求，主要分为三种类型：静态滴落式、旋转布料式和挤压切粒式。

1. 静态滴落式造粒头。结构最为简单，由一个带有多排精密小孔的水平布料板（定子）组成。熔融物料通过计量泵输入，依靠自身重力或低压（<0.3MPa）从孔中自然滴落到钢带上。其特点是颗粒呈半球形或扁球形，形状规整，无飞边。但缺点是产量受限于孔口数量和孔径，且对物料粘度和压力波动敏感，容易造成滴落不均或断流。适用于产量<1吨/小时、粘度较低且流动性极好的物料，如石蜡、硬脂酸。

2. 旋转布料式造粒头。这是目前工业上应用最广泛的类型。内部设有一个带刮刀或拨料桨的旋转转子，外部为带孔的固定定子。转子高速旋转（转速可调），将熔体从定子孔中强制甩出或刮出，形成粒径均匀的液滴。其优势在于：对物料粘度适应性广（可达5000cP），产量大（单头可达6吨/小时），颗粒圆整度高，且可通过调整转速和孔径灵活调节粒径。缺点是结构较复杂，旋转部件和定子内壁需定期清理。

3. 挤压切粒式造粒头。适用于极高粘度（>10000cP）或带有纤维状、热塑性特征的物料（如某些高分子树脂）。熔体经螺杆或齿轮泵挤压通过模具孔形成条状，再由贴近模具面的旋转切刀切成短柱状颗粒，然后落入钢带冷却。此类颗粒呈圆柱形，而非球形。优点是适用物料范围广，甚至可处理含少量固体的悬浮熔体；缺点是颗粒存在切面，流动性略差，且需要更高的工作压力和动力消耗。

选型建议：低粘度、高流动性且产量不大时首选静态滴落式；常规添加剂（防老剂、促进剂）选用旋转布料式；高粘或特殊聚合物则必须采用挤压切粒式。